據統(tǒng)計，模具注射廠大型塑料部件費用中原料費占70%至85%，中型塑料部件費用中原料費占50%至65%，小型塑料部件費用中原料費約占30%。原料成本是注射生產成本的主要部分，注射生產過程應加強對噴嘴材料、廢物、橡膠頭和原料的控制。在模具注射工廠注射生產中造成原料損失的環(huán)節(jié)有：混合材料、錯誤的粉末、超短材料、水球隊混合、錯誤的填充材料、錯誤的添加材料、烤材料塊、烤材料桶完全清潔、原料污染、不良率高、調整時間、橡膠頭未分類處理(扁平回收)

　　根據模具注射成型廠的注射成本統(tǒng)計分析，模具生產平均損失2公斤原料集轉換，每公斤原料平均價格為20元/公斤，每公斤旋轉、顏色變化、補啤酒、原料更換、修理機/修理、試驗模具、轉換機等每組旋轉的損失較小。

　　上述內容不包括模具注射廠其他方面(例如，錯誤的材料、退貨、摻水、錯誤的材料、添加錯誤的材料、超短補充材料、原料污染等)造成的原料損失。

　　因此，模具注射廠注射車間的全體員工應提高對原料節(jié)約的認識，加強原料管理和控制，提高每位員工的工作質量和工作責任感，減少注射生產各環(huán)節(jié)的原料浪費，為企業(yè)創(chuàng)造更多利潤。模具注射工廠注射周期時間在保證產品質量的前提下越短越好。注射周期越短，生產數量越多，單位產品的制造成本就越低。注射周期時間包括注射時間、保壓時間、冷卻時間(熔化時間)、打開時間、頂出時間(包括停留時間)、打開時間、取料時間、關閉時間、夾閉時間等(特殊情況下，還包括注射表前進/后退時間和噴射脫模時間)。

　　在模具注射成型工廠，縮短注射成型周期時間的主要方法有：減少塑料壁厚/流道尺寸(減少冷卻時間)、減少開合模具距離/頂桿行程、快速去除產品、機器人操作、提高安全門打開/關閉速度、減少塑料粘合現象、正確選擇冷卻時間、設置打開/夾緊速度等。

　　假設模具注射廠的一臺機器的標準注射周期為24秒，如果實際注射周期延長到30秒，一個月可以賠償很多錢，模具注射廠的機器越多，賠償的就越多。